Holanda es el segundo

Jun 23, 2024

El grito de guerra en los Países Bajos comenzó hace dos décadas, a medida que aumentaba la preocupación sobre su capacidad para alimentar a sus 17 millones de habitantes: producir el doble de alimentos utilizando la mitad de recursos.

El país, que es un poco más grande que Maryland, no sólo logró esta hazaña sino que también se ha convertido en el segundo exportador mundial de productos agrícolas por valor, detrás de Estados Unidos. Quizás aún más significativo frente al calentamiento del planeta: se encuentra entre los mayores exportadores de tecnología agrícola y alimentaria. Los holandeses han sido pioneros en la carne cultivada con células, la agricultura vertical, la tecnología de semillas y la robótica en el ordeño y la cosecha, encabezando innovaciones que se centran en un menor uso de agua, así como en una reducción de las emisiones de carbono y metano.

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Los Países Bajos producen 4 millones de vacas, 13 millones de cerdos y 104 millones de pollos al año y son el mayor exportador de carne de Europa. Pero también suministra hortalizas a gran parte de Europa occidental. El país tiene casi 24.000 acres (casi el doble del tamaño de Manhattan) de cultivos que crecen en invernaderos. Estos invernaderos, con menos fertilizante y agua, pueden crecer en un solo acre, lo que se necesitaría de 10 acres de cultivo tradicional en tierra para lograrlo. Las granjas holandesas utilizan sólo medio galón de agua para cultivar alrededor de una libra de tomates, mientras que el promedio mundial es de más de 28 galones.

Más de la mitad de la tierra de los Países Bajos se utiliza para la agricultura. Los holandeses suelen decir que su singular enfoque en la producción de alimentos nace de la terrible hambruna que experimentó el país durante la Segunda Guerra Mundial. Pero se podría argumentar que la preocupación por la comida comenzó en el siglo XVII, cuando los holandeses estaban en el centro del comercio mundial de especias.

Su centralidad en la exploración alimentaria mundial es indiscutible: quince de las 20 mayores empresas agroalimentarias (Nestlé, Coca-Cola, Unilever, Cargill y Kraft Heinz) tienen importantes centros de investigación y desarrollo en los Países Bajos.

Con su tierra limitada y un clima lluvioso, los holandeses se han convertido en maestros de la eficiencia. Pero hay desafíos: la industria de los invernaderos ha florecido en parte debido a la energía barata, pero Europa occidental enfrenta un aumento vertiginoso de los precios del gas. Y las prácticas ganaderas intensivas del país también están en riesgo. Este verano, una coalición gubernamental conservadora se comprometió a reducir a la mitad las emisiones de nitrógeno para 2030, lo que requeriría una reducción drástica del número de animales criados en el país. Los agricultores y ganaderos han protestado y queda por ver cómo se resolverá este enfrentamiento.

Las empresas holandesas son los principales proveedores mundiales de semillas para plantas y hortalizas ornamentales. Hay una zona en el noroeste llamada Seed Valley, donde se desarrollan constantemente nuevas variedades de hortalizas y flores. Enza Zaden tiene su sede aquí, justo al norte de Ámsterdam.

En tres generaciones, Enza Zaden ha pasado de ser una tienda de semillas de propiedad familiar a convertirse en un líder del mercado mundial en mejoramiento de hortalizas, con más de 2500 empleados y 45 filiales en 25 países.

Jaap Mazereeuw, director general de Enza Zaden, dijo que la empresa gasta 100 millones de dólares al año en investigación, introduciendo alrededor de 150 nuevas variedades de hortalizas cada año.

"Somos en gran medida una empresa de investigación", dijo. “Con el cambio climático, estamos viendo que el clima se vuelve más extremo. Estamos buscando variedades resistentes, semillas para granjas orgánicas y variedades que sean más tolerantes a la sal para lugares donde la calidad del agua no es buena. Necesitamos encontrar soluciones tanto para los agricultores de subsistencia como para los agricultores a gran escala”.

IZQUIERDA: Los empleados de Enza Zaden, una de las empresas de cultivo de hortalizas más grandes del mundo, almacenan muestras de ADN.

DERECHA: La sala climática de Incotec, una empresa de mejora de semillas en los Países Bajos.

IZQUIERDA: La ingeniería robótica ayuda a los científicos de Enza Zaden a gestionar las muestras de ADN de forma más eficiente.

DERECHA: Las plántulas crecen sin tierra en ambientes controlados.

La empresa produce semillas para todas las zonas climáticas, tanto para cultivo exterior como interior.

“Aquí tenemos nuestra propia granja cubierta donde desarrollamos las variedades del futuro, cultivos que pueden crecer y cosecharse rápidamente: lechugas, hierbas, cultivos de hojas. La genética se puede mejorar, así como toda la tecnología: la agricultura de interior sólo será más barata. Todavía es temprano para la industria”, afirmó Mazereeuw.

IZQUIERDA: Interior de un invernadero donde se produce lechuga en agua en Maasbree.

DERECHA: Lechuga embolsada para su venta dentro de las instalaciones de un invernadero de Siberia en Maasbree.

Cada año se cultivan más de 12 mil millones de lechugas a partir de las semillas de Enza Zaden, pero fue un tomate a principios de la década de 1960 lo que realmente puso a la empresa en el mapa, y quizás lo que, a su vez, puso a los Países Bajos en el mapa de los tomates. Los invernaderos del país producen casi un millón de toneladas de tomates al año, con exportaciones por un total de alrededor de 2.000 millones de dólares al año.

"Hay un nuevo virus del tomate y recientemente encontramos resistencia a ese virus en nuestro banco de semillas", dijo Mazereeuw. La empresa almacena sus semillas en una bóveda con temperatura controlada (llamada banco de semillas) para preservar la diversidad genética, pero como las semillas no permanecen viables para siempre, cada variedad almacenada debe cultivarse y esas semillas, a su vez, guardarse. Todo es de vital importancia, dijo Mazereeuw: "Si hablamos de alimentos, ropa, energía o cría de animales, todo comienza con las plantas".

IZQUIERDA: Bejo Seeds es una empresa de cultivo de hortalizas en Warmenhuizen. El robot limpia y clasifica las semillas.

DERECHA: En esta foto, plántulas de lechuga se cultivan en una granja vertical en B-Four Agro antes de plantarlas en el invernadero donde crecen en agua.

La naturaleza es brutal. Puede haber demasiado sol. O no lo suficiente. Los insectos merodean. La lluvia arrastra las semillas.

"Creemos que podemos hacerlo mucho mejor que la naturaleza", dijo Eelco Ockers, director ejecutivo de PlantLab, que desarrolla y opera granjas interiores hechas a medida en todo el mundo, sistemas que ellos llaman "unidades de producción de plantas". Los agricultores verticales de interior intercambian la energía solar gratuita por luz eléctrica mucho más cara, pero el beneficio es que pueden controlar mucho más fácilmente cada variable para obtener un rendimiento consistente y confiable, dijo Ockers.

IZQUIERDA: Gitzels Plant Nursery cultiva plantas jóvenes para productores de hortalizas y empresas de semillas dentro de 25 acres de invernaderos innovadores.

DERECHA: Una empresa llamada B-Four Agro ubicada en Warmenhuizen cultiva lechuga y apio en invernaderos sobre lechos de agua. Las plántulas se cultivan primero en una granja vertical antes de trasladarlas al agua.

Los tres fundadores armaron su primer prototipo en 2008 y lanzaron la empresa en 2010, ayudando a los agricultores holandeses de invernaderos e interiores a aumentar los rendimientos con luces LED incluso cuando la tecnología estaba en su infancia. Tienen un sistema mediante el cual se pueden cultivar suficientes cultivos para abastecer a 100.000 residentes diariamente con casi media libra de vegetales frescos cada uno en un área no mayor a dos campos de fútbol.

IZQUIERDA: Koppert Cress se encuentra en Westland. La empresa cultiva plántulas y otras hojas y flores comestibles en sus innovadores invernaderos.

DERECHA: Koppert Cress utiliza luces LED para ayudar a mejorar el rendimiento y la cantidad de cultivos, así como para ayudar a intensificar el sabor, aroma y presentación de los cultivos que cultiva.

A principios de este año, PlantLab recibió 50 millones de euros (unos 51,6 millones de dólares) en capital de inversión para abrir más centros de producción fuera de los Países Bajos para cultivar hortalizas sin pesticidas ni herbicidas a gran escala, muy cerca de sus consumidores. El objetivo de la compañía es expandirse más ampliamente en Estados Unidos, Asia y América Latina en los próximos cinco años, con el objetivo de tener 250 acres de sus granjas verticales en todo el mundo en los próximos 10 años.

El centro de investigación y desarrollo de PlantLab en Den Bosch es el centro de este tipo para agricultura vertical más grande del mundo y utiliza LED de espectro de luz limitado y bandejas de producción apiladas de plástico, y las plantas crecen en vermiculita con sus raíces en agua. "Nada se cosecha a mano, nada es tocado por manos humanas", dijo Ockers. El agua se recircula, lo que significa que no se pierde agua en el proceso de crecimiento. Por ahora, el sistema es más eficaz para cultivar verduras de hojas verdes, hierbas y tomates, pero dijo que los pepinos, calabacines y todo tipo de bayas son adecuados para este sistema de cultivo. Y al limitar el tiempo entre la cosecha y el consumo, dijo, se minimiza el desperdicio de alimentos y la densidad de nutrientes es mucho mayor que la de los cultivos tradicionales.

"Si nacías en la ciudad del vidrio, ibas a trabajar en la ciudad del vidrio", dijo Kees van Veen. Aunque parezca el comienzo de una novela de ciencia ficción, se refería a Westland, cerca de Rotterdam, donde el 80 por ciento de las tierras agrícolas se encuentran en invernaderos de cristal. Él y su amigo Philip van Antwerpen contrarrestaron las probabilidades, dejaron Westland y fundaron Agro Care aproximadamente una hora al sur en 1997, en un área cercana al mar con muchas horas de sol, inviernos que no son demasiado fríos y veranos que no son demasiado. caliente.

En 25 años, crecieron hasta tener 645 acres de tomates bajo invernadero y 1.500 empleados. Su objetivo es duplicar esa cifra para 2030.

IZQUIERDA: Agro Care es uno de los principales productores de tomates de Europa.

DERECHA: Los hilos, que deben colocarse a mano, se utilizan para ayudar a guiar la planta a crecer hacia el sol.

BIEN:

La empresa fue uno de los primeros productores de tomates en complementar la luz natural con luz artificial y se ha convertido en uno de los mayores productores de tomates de Europa, produciendo casi 200 millones de libras al año, y ahora también con instalaciones de cultivo en Marruecos y Túnez.

IZQUIERDA: Axia Vegetal Seeds proporciona la mayoría de las semillas de tomate a Agro Care. Este es su almacén de semillas de tomate en Naaldwijk. Un kilogramo de semillas de tomate vale más que un kilogramo de oro.

DERECHA: Los empleados de Agro Care comprueban si hay virus en la parte superior de las plantas de tomate.

Las plantas de tomate se cultivan en pequeñas bolsas de sustrato de lana de roca, a modo de aislamiento de viviendas, a través de las cuales se introducen los nutrientes a través del agua.

El importante logro de la empresa está cambiando la reputación de los tomates holandeses: históricamente han sido conocidos por los tomates duros e insípidos cosechados en verde. En el año 2000, Agro Care comenzó con luces encima de los tomates y comenzó a cosecharlos en la rama, completamente maduros. Una cuarta parte de los tomates se queda en los Países Bajos, mientras que el resto se envía a toda Europa.

Debido a las intensas necesidades de electricidad, Agro Care fundó su propia pequeña empresa de energía. El dióxido de carbono generado se utiliza como nutriente para el cultivo y se conduce a los invernaderos a través de enormes ventiladores, donde las plantas lo convierten en oxígeno. El resultado es una eficiencia del 99 por ciento y una emisión mucho menor de dióxido de carbono a la atmósfera.

IZQUIERDA: Greenpack y Harvest House se asocian para envasar una gran parte de los tomates holandeses, una parte importante de los cuales se destina a la exportación.

DERECHA: En Maasdijk se envasan tomates holandeses, muchos de ellos para exportación.

Advertencia: esta sección contiene imágenes de animales sacrificados.

Los Países Bajos son el mayor exportador de carne de la Unión Europea y, en 2020, exportaron carne de cerdo, vacuno y aves por valor de 8.800 millones de euros (unos 9.000 millones de dólares), principalmente a Alemania (carne de res y ternera), Gran Bretaña (aves de corral) y China (principalmente carne de cerdo).

Vion Food Group cuenta con 12 centros de producción de cerdos. Cuatro de ellos están en los Países Bajos y ocho en Alemania. La empresa sacrifica 15 millones de cerdos y casi 1 millón de vacas al año, es decir, más de la mitad de todos los cerdos holandeses y casi el 40 por ciento de la piara total de Alemania. Boxtel, una ciudad en el sur de los Países Bajos, alberga la instalación de matanza de cerdos más grande de Vion, donde se despachan 20.000 cerdos por día. Vion utiliza inteligencia artificial para detectar y señalar signos de crueldad animal y minimizar el estrés de los animales. En muchos mataderos estadounidenses, el hacinamiento y los altos niveles de ruido pueden aumentar el miedo de los animales, y con frecuencia los animales son asesinados mediante electrocución, lo que muchos expertos dicen que es menos humano.

Los cerdos listos para el sacrificio tienen 175 días y pesan alrededor de 265 libras. A su llegada en camión desde las granjas regionales, 80 cerdos son conducidos desde una plataforma a las instalaciones, y un veterinario controla si hay animales enfermos o heridos.

IZQUIERDA: Theo Vernooij es un criador de cerdos en Nijkerk. Tiene alrededor de 7.000 cerdos.

DERECHA: Vion, ubicado en Boxtel, Países Bajos, es el tercer matadero de cerdos más grande del mundo. Cada día se sacrifican unos 20.000 cerdos.

Los animales son conducidos a la zona de aturdimiento, donde son sedados con gas monóxido de carbono. Una vez anestesiados los animales, se los cuelga de las patas y se los mata rápidamente apuñalándolos.

Se toman muestras de sangre para verificar la salud de los animales antes de sumergir los cadáveres en un baño caliente para quitar las cerdas y el resto se quema a alta temperatura (lo que también mata las bacterias). Los cerdos se cortan por la mitad longitudinalmente y luego se enfrían desde 98,6 grados hasta 44 grados Fahrenheit.

A partir de ahí, los animales se procesan para obtener jamones, paletas y partes medias, y gran parte del corte se realiza a mano. Los órganos internos se venden a China y como alimento para mascotas, los jamones a menudo se venden a Italia y las costillas pueden llegar a las principales cadenas de restaurantes de Estados Unidos.

Kipster es una empresa de huevos cuyo objetivo es mejorar el bienestar animal, abordar el desperdicio de alimentos y producir huevos certificados como neutros en carbono. Las granjas incorporan luz natural y aire fresco, y las gallinas están libres de jaulas para seguir sus instintos y su naturaleza animal. Y a diferencia de la práctica global de matar polluelos machos que son irrelevantes en el negocio de la puesta de huevos, los machos se mantienen y se crían para obtener carne.

Los pollos Kipster se alimentan enteramente con desechos de alimentos de supermercados y fabricantes de alimentos, en lugar de cereales básicos. El 30 por ciento de la producción mundial de cereales se destina a la alimentación animal, pero "prefiero utilizar toda la tierra cultivable para producir cereales para la gente", afirma el director general Ruud Zanders.

"Necesitamos cerrar la brecha entre lo que hacemos como agricultores y lo que la gente quiere", que son alimentos producidos de manera más ética y sostenible, dijo Zanders.

Kipster fue lanzado por cuatro empresarios en 2017 y ahora tiene tres granjas en los Países Bajos, así como una granja en North Manchester, Indiana, donde Kroger compra todos los huevos de Kipster. Para junio próximo habrá cuatro granjas en Estados Unidos, cada casa con 24.000 aves, y cada una de las instalaciones estará abierta al público para observar las prácticas de bienestar animal.

Las granjas tienen jardines interiores con tragaluces, árboles, troncos para trepar y terreno para picotear (a los pájaros no se les quita el pico). Con cero emisiones, la energía de las granjas se genera mediante paneles solares. Zanders utiliza pollos Dekalb White, una raza tranquila y sociable. Las aves blancas y los huevos blancos tienen una huella de carbono un 5 por ciento menor que las aves marrones y los huevos marrones (las aves marrones son un poco más grandes y comen más, y las aves y los huevos blancos reflejan el sol de manera más efectiva). Los machos adultos y las hembras al final de su productividad se utilizan principalmente para las albóndigas que vende en Europa la cadena de supermercados Lidl, que también compra todos los huevos de Dutch Kipster.

IZQUIERDA: En Optibrut, los polluelos nacen antes de ir a los avicultores, 1,5 millones por día.

DERECHA: Pollitos en una granja Optibrut, que entrega pollitos de un día a los criadores de pollos.

El concepto se desarrolló con el aporte de la Sociedad Holandesa para la Prevención de la Crueldad contra los Animales y la Universidad e Investigación de Wageningen para maximizar el bienestar animal y garantizar flexibilidad y escalabilidad. Con una construcción modular fácil de ensamblar, dijo Zanders, el modelo Kipster es replicable y adecuado para la agricultura urbana.

En 2021, las exportaciones agrícolas holandesas establecieron un récord, alcanzando los 105.000 millones de euros (unos 108.400 millones de dólares), según Wageningen Economic Research and Statistics Holanda. Este crecimiento fue atribuible a mayores precios y mayor volumen. Desde 1995, el volumen de la producción agrícola y ganadera holandesa ha crecido un 20 por ciento sin aumentar significativamente el consumo de gas natural y con un uso reducido de fertilizantes.

IZQUIERDA: Los trabajadores de B-Four Agro cortan verduras para luego envasarlas.

DERECHA: Los puerros se precortan y envasan en Vezet en Warmenhuizen.

DERECHA: Hessing es una de las dos plantas donde se precortan hortalizas en los Países Bajos. Estas judías verdes se limpian, cortan y envasan en una planta de Zwaagdijk.

De las exportaciones del año pasado, 12.000 millones de euros (unos 12.400 millones de dólares) correspondieron a la horticultura ornamental (flores, plantas, bulbos y productos de viveros), pero la siguiente categoría agrícola más rentable fue la de frutas y verduras, seguida de la carne y los lácteos. Una cuarta parte del total de las exportaciones agrícolas se dirigió a Alemania y los tres siguientes mercados más importantes fueron Bélgica, Francia y Gran Bretaña, con las cebollas y los tomates encabezando la lista de exportaciones.

El creciente dominio de las exportaciones se puede atribuir en parte a los recursos financieros para investigación y desarrollo, que se han triplicado en las últimas tres décadas, centrándose en aumentar el rendimiento y al mismo tiempo disminuir la dependencia de energía, agua e insumos (los invernaderos del país casi han eliminado el uso de pesticidas).

Debido a su centralidad geográfica, los Países Bajos, especialmente a través del puerto de Rotterdam, también se han convertido en uno de los principales “reexportadores” del mundo, lo que los convierte en un centro comercial y logístico para muchos bienes vendidos a la zona del euro desde países como Estados Unidos. y China (desde el Brexit, el negocio reexportado a Gran Bretaña ha disminuido algo). Una quinta parte de todas las frutas y hortalizas frescas importadas en Europa llegan a través de un puerto holandés.

IZQUIERDA: Un barco brasileño que transporta soja descarga en las instalaciones de Bunge en el puerto de Ámsterdam.

DERECHA: Los envíos de alimentos se envían desde el aeropuerto de Schiphol.

El aeropuerto de Schiphol, cerca de Ámsterdam, es el principal aeropuerto internacional de los Países Bajos y el aeropuerto con más tráfico de Europa en términos de movimiento de aviones. El año pasado procesó un récord de 1,66 millones de toneladas de carga, aunque la guerra en Ucrania ha supuesto una desaceleración de pasajeros y carga para 2022, a causa de las sanciones occidentales.

El aeropuerto está en proceso de construcción de un nuevo edificio terminal, que contará con un sistema de almacenamiento y recuperación totalmente automatizado, con 12 transelevadores y espacio para almacenar 2.500 pallets. Programado para estar operativo en 2024, desplegará vehículos guiados automatizados para aumentar la eficiencia del movimiento de carga, así como “puertas inteligentes”, que registrarán automáticamente el volumen y el peso de todos los envíos entrantes mediante escaneos 3D.

Albert Heijn es la cadena de supermercados holandesa más grande y representa el 35 por ciento de las ventas del país. En asociación con Vanderlande en 2018, la cadena de supermercados inauguró un centro de distribución regional totalmente automatizado para productos no perecederos en Zaandam, lo que elimina la necesidad de supervisión humana y elevación manual desde la llegada del producto a las instalaciones hasta su carga en camiones para su distribución a tiendas individuales. . Utilizando inteligencia artificial y un apilamiento y agrupación óptimos de productos que se entregarán juntos, el sistema minimiza los viajes de los camiones y, por tanto, el uso de combustible. La instalación, equipada con 11.000 paneles solares, se encuentra entre los activos que han permitido a la cadena de supermercados reducir sus emisiones de dióxido de carbono en un 92 por ciento. Para cubrir las necesidades energéticas restantes de la empresa, compra 100 por ciento de energía eólica holandesa y ha instalado 310.000 luces LED, lo que supone un ahorro de energía del 50 por ciento.

IZQUIERDA: Un trabajador de Picnic recoge productos para el pedido de un cliente. Picnic es una empresa de reparto de comestibles con transporte eléctrico y fue fundada en 2015.

DERECHA: El mercado de frutas y verduras para minoristas y restaurantes en Ámsterdam.

Para obtener más información, puede ver una película sobre la producción de alimentos en los Países Bajos aquí: vpro.nl/foodforthinked [vpro.nl]

Editado por Bronwen Latimer y Sandhya Somashekhar. Edición de vídeo a cargo de Luis Velarde. Diseño y desarrollo por Tucker Harris. Edición de diseño por Joe Moore. Gráficos de Lauren Tierney. Edición de textos de Brandon Standley y Jordan Melendrez. Gestión del proyecto por Jay Wang y Courtney Kan.